Metodi di separazione rame-piombo
La flottabilità della galena e dei minerali di rame come la calcopirite è simile. Nella lavorazione dei minerali di rame-piombo-zinco, è comune produrre prima un concentrato di rame-piombo, seguito dalla separazione rame-piombo. In genere si utilizzano due approcci: flottazione del rame con depressione del piombo, o flottazione del piombo con depressione del rame. Il metodo tradizionale utilizza dicromato di sodio per deprimere la galena e flottare la calcopirite, oppure cianuro per deprimere la calcopirite e flottare la galena. A causa delle preoccupazioni ambientali relative a entrambi i reagenti, negli ultimi anni sono state condotte numerose ricerche su metodi senza cianuro, senza cromo o con ridotto utilizzo di sostanze chimiche, con progressi significativi. Secondo statistiche incomplete, circa il 60% degli impianti di concentrazione in Cina che lavorano minerali solfuri complessi non utilizza affatto cianuro, mentre il 20% ne utilizza piccole quantità (ad esempio, 10 g/t) e il restante 20% lo utilizza ancora. Tuttavia, questi impianti stanno passando all'eliminazione del cianuro o del cromato. Diversi metodi di separazione rame-piombo utilizzati nella pratica includono:
(1) Metodo dell'ossisolfito
Questo metodo utilizza SO₂ o solfiti combinati con vari depressori per deprimere la galena e far galleggiare la calcopirite. Deprime fortemente la galena, attiva leggermente la calcopirite e non dissolve i metalli preziosi.
Le combinazioni più comuni di farmaci depressivi includono:
① SO₂ (o solfito) + amido;
② Solfito + solfuro di sodio;
③ Tiosolfato di sodio + cloruro ferrico;
④ Carbonato di sodio + solfato ferroso.
(2) Metodo del cianuro
Sebbene tossico, il cianuro è ancora utilizzato per la sua efficacia nella separazione. Per ridurre il consumo di cianuro, viene spesso combinato con altri depressori.
(3) Metodo CMC + Silicato di sodio (o pirofosfato di sodio)
In una miniera, una miscela di CMC e silicato di sodio (1:100 in massa) o di CMC e pirofosfato di sodio (1:10 in massa) è stata utilizzata per separare il concentrato di rame e piombo, ottenendo buoni risultati. I minerali principali presenti nel minerale erano galena, marmatite, sfalerite, pirrotite, pirite e calcopirite. Il tenore iniziale era Pb 1,82%, Zn 2,36%, Cu 0,1–0,15%, S 5% e Fe 10–15%. Utilizzando un processo di flottazione di massa rame-piombo, la separazione è stata effettuata con silicato di sodio (200 g/t) e CMC (10 g/t) per deprimere il piombo e far galleggiare il rame. Il concentrato di rame aveva un tenore del 21,36% di Cu con un recupero del 45,83%; il concentrato di piombo aveva un tenore del 68,48% di Pb con un recupero dell'87,2%. Gli scarti della flottazione di massa rame-piombo sono stati trattati con solfato di rame per la flottazione dello zinco, producendo un concentrato di zinco con una gradazione del 46,8% di Zn e un recupero dell'88,64%. L'esperienza dimostra che la carbossimetilcellulosa (CMC) deprime fortemente la galena, ma influisce anche sulla flottabilità dei minerali di rame. Il silicato di sodio ha un effetto depressivo più debole sulla galena e un impatto minore sui minerali di rame, portando a un maggiore recupero di rame. La combinazione dei due sfrutta i rispettivi punti di forza per ottenere la separazione rame-piombo.
(4) Metodo di riscaldamento
Questo metodo è stato sviluppato per eliminare l'inquinamento e migliorare le prestazioni metallurgiche. Il concentrato di rame e piombo viene riscaldato a circa 60 °C con vapore. In una polpa acida o neutra, la calcopirite diventa più flottante mentre la galena viene depressa. Non sono necessari reagenti aggiuntivi e il concentrato di rame è di alta qualità con un basso contenuto di Pb e Zn. Il meccanismo prevede il desorbimento selettivo dei collettori dalla superficie della galena e l'ossidazione superficiale che porta all'idrofilia. Alcuni processi prevedono anche l'aggiunta di depressori durante il riscaldamento. Ad esempio, in un impianto di concentrazione, il riscaldamento a vapore è stato combinato con Na₂CrO₄ (1,5 kg/t) come depressore, in condizioni di 60 °C e pH 7,5-8.
Data di pubblicazione: 1 giugno 2026
